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크레인 후크. 겉보기에는 단순하지만, 그러나 절대적으로 비판적이다, 크레인과 부하 사이의 연결 지점. 실패했습니다 크레인 후크 단지 다운타임을 의미하는 것이 아닙니다; 치명적인 사고로 이어질 수 있다, 부상, 사망자, 그리고 심각한 재산 피해. 크레인 후크를 정기적으로 철저히 검사하는 것은 좋은 습관일 뿐만 아니라 타협할 수 없는 안전 필수 사항입니다..
이 가이드는 적절한 크레인 후크 검사를 위한 필수 단계를 간략하게 설명합니다., 빈번한 사용 전 점검과 보다 상세한 정기 점검을 모두 포함합니다.. 항상 제조업체의 특정 지침과 관련 안전 규정을 준수하십시오. (OSHA처럼, ASME B30.10, ISO 9927-1, 또는 현지 등가물) 당신의 장비를 위해.
실패 방지: 후크는 엄청난 스트레스를 받습니다., 굽힘, 그리고 입다. 시간이 지남에 따라 피로 균열이나 변형이 발생할 수 있습니다..
마모 식별 & 손상: 정상적인 사용으로 인해 안장이 마모됩니다., 정강이, 그리고 걸쇠 (장착된 경우). 과부하로 인해 손상이 발생할 수도 있습니다., 영향, 혹은 환경적 요인.
부하 보안 보장: 후크가 변형되거나 걸쇠가 제대로 작동하지 않으면 화물이 예기치 않게 미끄러지거나 분리될 수 있습니다..
규정 준수: 정기적인 문서화된 검사는 일반적으로 법률 및 보험 정책에 따라 요구됩니다..
사용 전 / 빈번한 검사: 운영자 또는 지정된 직원이 매일 또는 각 교대 전에 수행합니다.. 빠른 시각적, 기능적 확인.
주기적 / 정기 검사: 매월 실시, 계간지, 또는 매년 (규정에 정의된 대로, 제조업체, 및 사용 심각도) 유능하고 자격을 갖춘 검사관에 의해. 더 자세히, 측정 및 청소가 필요할 수 있습니다..
포괄적인 / 주요검사: 정밀 분해 및 검사, 종종 전문 인력과 NDT가 필요함 (비파괴 테스트), 일반적으로 매년 또는 지정된 대로.
크레인 분리: 잠금/태그 아웃 (마음) 크레인의 동력원. 전원이 공급되지 않는지 확인하세요..
후크를 낮추세요: 후크 블록을 지면이나 지정된 검사 구역에 안전하게 배치합니다..
후크 청소: 과도한 먼지를 제거하세요., 유지, 또는 결함을 숨길 수 있는 페인트 축적. 와이어 브러시는 종종 유용합니다.. 주의: 검사를 위해 지정되지 않는 한 마모 부위의 보호 윤활제를 제거하지 마십시오..
도구 수집: 좋은 조명 (플래시!), 검사 거울, 확대경, 캘리퍼 또는 후크 게이지 (마모/변형 측정), 래치용 게이지 착용 (해당되는 경우), 및 문서 양식.
균열: 그만큼 #1 심각한 결함. 전체 후크를 꼼꼼하게 검사하세요., 스트레스가 많은 부분에 특별한 주의를 기울이기:
"안장" 내부 (그릇/목구멍): 하중이 놓이는 곡선형 내부 표면. 거울을 사용하여 모든 영역을 확인하세요.. 헤어라인 균열이 있는지 찾아보세요., 특히 내부 표면에서 방사되는.
정강이 (안장 아래 영역): 스위블 또는 너트와 만나는 측면과 상단을 검사하십시오..
후크 팁 (가리키다):
후크 베이스 (생크가 눈/심/너트와 만나는 곳): 피로 균열이 발생하기 가장 좋은 위치.
입다:
안장 (목구멍 개구부): 마모 깊이 측정. 원래 치수와 비교 (종종 후크나 설명서에 스탬프가 찍혀 있습니다.). 비판적인: 초과하는 마모 10% (또는 제조업체 제한, 자주 5-15%) 원래 목 구멍 직경의 경우 일반적으로 교체가 필요합니다.. 후크 게이지나 캘리퍼를 사용하세요..
후크 팁: 과도한 마모는 강도를 감소시키고 래치 기능에 영향을 미칠 수 있습니다..
흉한 모습 (굽힘, 뒤틀림):
트위스트: 끝부분을 향해 생크를 내려다보세요.. 팁은 생크 내 중앙에 위치해야 합니다.. 눈에 띄는 반전은 용납되지 않습니다..
굽힘/열림: 실제 후크 열림 비교 (팁과 생크 사이의 거리) 원래 사양대로. 이상으로 증가하는 오프닝 15% (또는 제조업체 제한, 자주 5-15%) 위험하다. 게이지나 캘리퍼스를 사용하세요.
스트레이트 생크: 생크는 직선이어야합니다, 구부리거나 굽히지 않은.
부식 & 피팅: 심한 부식이나 깊은 구멍은 후크를 크게 약화시킵니다.. 가벼운 표면 녹을 청소하고 모니터링할 수 있습니다., 그러나 상당한 구멍이 있으면 자격을 갖춘 사람의 평가가 필요합니다.. 페인트 아래 부식에 주의하세요.
구지, 닉스, & 그루브: 깊은 표면 손상은 응력 집중 장치 역할을 합니다., 잠재적으로 균열로 이어질 수 있음. 깊이와 위치 평가.
페인트 상태: 필링, 벗겨짐, 아니면 물집이 생기는 페인트 ~할 수 있었다 근본적인 부식을 나타냅니다. 균열을 숨길 수도 있습니다. 재도색이 필요한 부분을 먼저 청소하고 검사해야 합니다..
3. 기능검사 (래치가 있는 후크의 경우):
래치 존재 & 유형: 올바른 유형의 래치인지 확인하세요. (스프링 장착, 중력, 등.) 설계대로 존재하고 손상되지 않았습니다..
래치 작동:
스프링 래치: 자유롭게 움직여야 하며 풀었을 때 후크 끝 위의 닫힌 위치로 확실하게 다시 스냅되어야 합니다.. 스프링 장력을 확인하세요.
중력 래치: 자유롭게 흔들리고 중력 하에서 팁을 안정적으로 덮어야 합니다..
래치 마모: 과도한 마모 또는 변형이 있는지 후크 팁과 래치 접촉 표면을 검사하십시오.. 가능하다면 사양 대비 마모도를 측정하세요..
래치 보안: 래치는 닫혔을 때 슬링이나 하드웨어가 실수로 팁에서 미끄러지는 것을 효과적으로 방지해야 합니다.. 가벼운 압력 하에서는 쉽게 강제로 열리지 않는지 확인하십시오..
4. 첨부파일 & 피팅:
후크 너트/칼라: 견고함을 확인하세요. (회전 없음), 균열, 흉한 모습, 그리고 부식. 올바르게 장착되었는지 확인하세요..
스위블 메커니즘 (해당되는 경우): 바인딩 없이 원활한 회전을 확인하세요., 과도한 플레이, 또는 눈에 보이는 손상. 수동으로 회전할 때 갈리는 소리를 들어보세요..
안전 래치 핀/리테이너: 존재하고 안전한지 확인하세요..
후크 블록 시브: 마모 검사, 균열, 그리고 부드러운 회전 (이것은 블록 검사의 일부이지만, 동시에 이루어지는 경우가 많습니다).
5. 선적 서류 비치:
기록 발견: 모든 검사를 문서화하세요. (날짜, 검사관, 크레인 ID, 후크 ID), 발견된 결함을 지적함, 측정, 그리고 취한 조치 (예를 들어, “통과,” “X 위치의 모니터 마모,” “서비스에서 제외되었습니다”).
태그 지정: 후크 검사에 실패한 경우, 서비스에서 즉시 제거되어야 합니다.. "DO NOT USE" 또는 "DEFECTIVE"라는 태그를 명확하게 붙이고 자격을 갖춘 직원이 수리/교체하려면 절차를 따르십시오.. 절대로 손상된 후크를 용접하거나 펴려고 시도하지 마십시오.! 심각한 결함에 대한 유일한 안전한 옵션은 교체입니다.
팁의 경우: 결함의 심각성이 의심되는 경우, 서비스에서 후크를 제거하고 자격을 갖춘 크레인 검사자 또는 엔지니어에게 문의하십시오.. 후크 무결성을 가지고 도박을 하지 마십시오.
크레인 후크를 검사하는 것은 크레인 작업과 관련된 모든 사람의 기본적인 책임입니다.. 이 체크리스트를 사용하여 철저한 사용 전 점검을 통합하고 예정된 정기 점검을 성실히 준수함으로써, 잠재적인 위험이 재난으로 이어지기 전에 사전에 식별합니다.. 기억하다, 생명을 구할 수 있는 갈고리를 주의 깊게 조사하는 데 몇 분이 걸렸습니다., 부상을 예방하다, 그리고 비용이 많이 드는 사고를 방지. 후크 검사를 일상적인 안전 루틴에서 타협할 수 없는 부분으로 만드세요..
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